Требования к помещению

Требования, предъявляемые к производственному помещению, для размещения в нем цеха по производству пенополистирола:

1. Высота потолка не менее 4,5 метров.
   Наиболее удобным для установки цеха будет помещение с потолками 6 метров. Также важным фактором является форма потолков (плоский, с фермами, металлоконструкциями и т. д.).
2. Площадь производственного помещения должна быть не менее 150 м²
   для установки оборудования (без учета площадей под склад готовой продукции). Под складирование готовых блоков и листов мы рекомендуем отводить не менее 100м² (в зависимости от выбранной вами производительности цеха и количества рабочих смен в сутки). Складские площади могут находиться как в самом производственном цеху, так и в отдельном помещении, а также под на весом на улице в зависимости от климатических условий.
   Необходимая площадь под складирование сырья (полистирол) составляет 10—20 м². Температурный режим хранения сырья 10—20 ^oC.
   

   
   Пример планировки цеха площадью 270 м²

3. Подводка сетей электрификации (наружных сетей и внутренней разводки)
   должна осуществляться с учетом общей (суммарной) мощности всего электрооборудования, входящего в линию по производству пенопласта.
   Суммарная мощность линии на 40м³/смена — 23,5 кВт + мощность на производство пара;
   на 60 и 80 м³/смена — 24,6 кВт + мощность на производство пара;
   При использовании электрического парогенератора (модели КЭП) для производства пара суммарная (пиковая) мощность электрооборудования составляет:
   • линия 40 м³/смена — N=23,5+160=183,5 кВт (с парогенератором КЭП-160; 160 кВт)
   • линия 60 м³/смена — N=24,6+200=224,6 кВт (с парогенератором КЭП-200; 200 кВт)
   • линия 80 м³/смена — N=24,6+250=274,6 кВт (с парогенератором КЭП-250; 250 кВт)
   По этим данным ведется расчет сечения кабеля для подвода электричества.
   Потребление электроэнергии линией значительно меньше расчетной суммарной величины, т. к. парогенератор в основном работает на 75% мощности, а все единицы, входящие в линию, никогда не работают одновременно.
   Возможна работа линий с применением парогенераторов на газу, жидком топливе и др., а также с подводом промышленного пара, в случае, если указанные источники не уступают по параметрам электрическим колам КЭП (паропроизводительность 200-300 кг пара/час, давление — 6 атм.)
   
4. Потребляемый объем воды
   с учетом затрат на производство пара составляет 0,2...0,3 м³/час в зависимости от выбранной производительности линии.
   Возможно вторичное использование отработанного пара для обогрева помещения. Пар направляется в регистр, смонтированный с соответствующим наклоном для стекания конденсата.
   Объем конденсата при производстве 40 м3/смена ориентировочно составляет 100 кг/час, при производительности 60 м³/смена — около 130 кг/час, при 80 м³/смена — 150 кг/час
   
5. Канализация
   Необходима канализация, выведенная либо в общую канализационную систему, либо за пределы цеха. Диаметр канализационной трубы не менее 110 мм.
   
6. Вентиляция
   Производство связано с выделением пара, вследствие чего необходимо предусмотреть вытяжную вентиляцию (вентиляционные зонты) над блокформой и предвспенивателем, а также над устройством для резки блоков на листы в связи с выделением дыма при термической резке пенопласта.
   Также рекомендуется в зоне хранения сырья и на месте выдержки вспененного полистирола (бункера выдержки) предусмотреть вытяжную вентиляцию на уровне пола и приточную сверху под потолками для избегания накопления воздушно-пентановой смеси. Такая необходимость связана с тем, что содержащийся в сырье реагент пентан тяжелее воздуха и оседает на уровне пола.